1. Olennaiset näkökohdat
1. Korkean lujuuden omaava seosteräs: Yleensä käytetään korkean hiilipitoisuuden omaavaa terästä (esim. 4140, 42CrMo4) tai seosteräksiä (esim. 30Mn5)lentobaaritkestävyys ja kulutuskestävyys.
2. Kovuus ja sitkeys: Pintakarkaisu (esim. hiiletys) pinnan kovuuden saavuttamiseksi, erityisesti kovan ytimen omaavien lentotankojen kärkien (55–60 HRC) osalta. Sammutus ja päästö lujuuden ja joustavuuden tasapainottamiseksi.
3. Kulutuskestävyys: Lisäaineet, kuten kromi tai boori, parantavat kulutuskestävyyttä kivihiilen/kiven hankausta vastaan.
4. Korroosionkestävyys: Pinnoitteet (esim. sinkkipinnoitus) tai ruostumattomasta teräksestä valmistetut variantit syövyttävissä ympäristöissä.
5. Hitsattavuus: Vähähiiliset variantit tai hitsausta edeltävät ja jälkihitsauslämpökäsittelyt haurauden estämiseksi.
2. Taontaprosessi
1. Menetelmä: Suljetun muotin muottiin taonta viljan virtauksen suuntaamiseksi ja rakenteellisen eheyden parantamiseksi. Puristustaonta tarkkuutta monimutkaisissa muodoissa.
2. Lämmitys: Aihiot lämmitetään 1100–1200 °C:een (teräkselle) muovattavuuden varmistamiseksi.
3. Taontakäsittelyn jälkeinen käsittely:
4. Normalisointi stressin lievittämiseksi.
5. Sammutus (öljy/vesi) ja päästö (300–600 °C) halutun kovuuden saavuttamiseksi.
6. Koneistus: CNC-koneistus tarkkojen toleranssien saavuttamiseksi (±0,1 mm).
7. Pinnanparannus: Hiekkapuhallus puristusjännityksen aikaansaamiseksi ja väsymisen vähentämiseksi.
3. Tarkastus ja testaus
1. Visuaaliset tarkastukset ja mittatarkastukset: Tarkista halkeamien/virheiden varalta; käytä paksuusmittareita/koordinaatistokonetta kriittisten mittojen (paksuus, reikien kohdistus) tarkastukseen.
2. Kovuusmittaus: Rockwell C -asteikko pinnalle, Brinell-asteikko ytimelle.
3. NDT: Magneettijauhetarkastus (MPI) pintavirheiden varalta; ultraäänitestaus (UT) sisäisten virheiden varalta.
4. Kuormitustesti (jos sovellettavissa): Käytä 1,5-kertaista käyttökuormitusta eheyden varmistamiseksi.
5. Vetokoe: samasta materiaalista ja taontaprosessista valmistetulla kappaleella ja lämpökäsittelyllä sulkutangoilla, joille tehdään vetokoe ja/tai iskukoe.
6. Metallurginen analyysi: Mikroskopia raerakenteen ja faasikoostumuksen tarkistamiseksi.
7. Sertifiointi: ISO 9001/14001- tai ASTM-standardien noudattaminen.
4. Ratkaisevat kokoonpanopisteet kaivosketjujen ja -ketjupyörien kanssa
1. Linjaus: Käytä laserlinjaustyökaluja varmistaaksesi, että poikkeama on <0,5 mm/m; linjausvirhe aiheuttaa epätasaista hammaspyörän kulumista.
2. Kiristys: Optimaalinenpyöreä lenkkiketjujännitystä (esim. 1–2 %:n venymä) liukumisen tai liiallisen rasituksen estämiseksi.
3. Voitelu: Levitä korkeapainerasvaa kitkan vähentämiseksi ja kitkasyöpymisen estämiseksi.
4. Sprocketin kihlaus: OtteluhammaspyöräHammasprofiili (esim. DIN 8187/8188) kaivosketjun jakoon nähden; tarkista kuluminen (>10 %:n hampaan oheneminen vaatii vaihdon).
5. Kiinnitys: Kiristä pultit valmistajan ohjeiden mukaisesti (esim. 250–300 Nm M20-pulteille) kierrelukiteilla.
6. Kokoonpanoa edeltävät tarkastukset: Vaihda kuluneet ketjupyörät/kaivosketjun lenkit; varmista, että kuljettimen tankojen väli vastaa kuljettimen suunnittelua.
7. Kokoonpanon jälkeinen testaus: Käytä kuormitettuna (2–4 tuntia) epänormaalien tärinöiden/melun tarkistamiseksi.
8. Ympäristötekijät: Tiivistä saumat hiilipölyn/kosteuden pääsyltä.
9. Valvonta: Asenna IoT-antureita jännityksen, lämpötilan ja kulumisen reaaliaikaiseen seurantaan.
5. Huolto ja koulutus
1. Henkilökunnan koulutus: Korosta oikeaa käsittelyä, vääntömomenttimenettelyjä ja linjaustekniikoita.
2. Ennakoiva huolto: Säännölliset termografiset skannaukset ja tärinäanalyysit vikojen ehkäisemiseksi.
Näihin tekijöihin puuttumalla,lentobaaritvoi maksimoida AFC/BSL-tehokkuuden, vähentää seisokkiaikoja ja pidentää käyttöikää vaativissa kaivosympäristöissä.
Julkaisun aika: 04.03.2025
